Los adhesivos y selladores de dos componentes se utilizan ampliamente en el ensamblaje de automóviles, la electrónica, la construcción, los compuestos y la fabricación industrial. A medida que estos materiales se vuelven más especializados, los fabricantes se enfrentan a un desafío práctico: cómo mezclar dos componentes de manera uniforme manteniendo una dosificación estable.
Para muchos sistemas adhesivos 2K, el tubo de mezcla es uno de los pasos finales antes de que el material llegue a la superficie de aplicación. Incluso cuando los dos componentes se dosifican con precisión, una mala mezcla puede provocar un curado desigual, una unión débil, un sellado inconsistente o diferencias visibles en el material terminado.
Esto resulta más difícil cuando el adhesivo tiene una viscosidad alta o inusual.
Por qué los adhesivos de alta viscosidad son difíciles de mezclar
La viscosidad tiene una influencia directa en la facilidad con la que los componentes adhesivos se mueven a través de un mezclador. El epoxi, el poliuretano, la silicona, los adhesivos estructurales y otros materiales de dos componentes pueden tener características de flujo muy diferentes.
Los dos componentes también pueden tener viscosidades diferentes incluso cuando se suministran en la proporción de mezcla correcta. La temperatura, la presión, el caudal y el cizallamiento pueden cambiar aún más el comportamiento del material durante la dosificación.
Por esta razón, no siempre es suficiente elegir un tubo de mezcla basándose únicamente en la viscosidad indicada del adhesivo. Es necesario considerar el proceso completo de dispensación.
Para aplicaciones de producción, los fabricantes normalmente necesitan equilibrar varios factores, entre ellos:
● Uniformidad de mezcla
● Viscosidad del adhesivo
● Proporción de mezcla
● Caudal requerido
● Presión durante la dispensación
● Temperatura de trabajo
● Vida útil del adhesivo
● Estabilidad de conexión y sellado.
Un mezclador que funciona bien en una prueba de laboratorio pequeña puede comportarse de manera diferente durante la dosificación industrial continua.
Enfoques de mezcla estática y dinámica
Los mezcladores estáticos tradicionales utilizan elementos internos fijos para dividir, redirigir y combinar dos materiales a medida que pasan por el tubo. Se utilizan ampliamente debido a su estructura simple y principio de funcionamiento confiable.
Sin embargo, algunos materiales de alta viscosidad o de viscosidad especial pueden presentar mayores desafíos de mezcla.
Aquí es donde la tecnología de mezcla dinámica ofrece otra opción. La serie de mezcladores estáticos RM o RS de Contriu está diseñada con palas en espiral secuenciales que pueden girar rápidamente durante el proceso de mezclado.
Cuando dos componentes adhesivos ingresan al tubo de mezcla, las cuchillas en espiral dividen y mezclan los materiales repetidamente. Esto aumenta la interacción entre los dos fluidos y ayuda a producir una mezcla más uniforme antes de que el adhesivo llegue a la salida.
Aunque el producto se busca a menudo utilizando la palabra clave RM o RS Static Mixer, su estructura de paletas giratorias lo distingue de los mezcladores estáticos inmóviles convencionales.
Aplicaciones en la industria de adhesivos
La necesidad de una mezcla fiable de dos componentes se puede encontrar en muchas aplicaciones industriales.
En la fabricación de automóviles, los adhesivos 2K se utilizan para unir y sellar componentes. En electrónica, se pueden utilizar adhesivos y resinas para protección, unión y ensamblaje. Las aplicaciones de construcción y compuestos también pueden requerir materiales que combinen alta resistencia con dosificación controlada.
Para estas aplicaciones, el mezclador debe adaptarse al material en lugar de simplemente adaptarse al equipo dispensador.
La serie Contriu RM/RS está destinada a materiales líquidos con características de viscosidad especiales. Su estructura de cuchillas en espiral proporciona una opción práctica para aplicaciones donde la mezcla estática convencional puede no proporcionar el rendimiento de mezcla deseado.
Hay diferentes configuraciones RM y RS disponibles para diferentes requisitos de dosificación, por lo que la selección debe basarse en factores como las propiedades del material, el caudal, la conexión del equipo y las condiciones de aplicación.
La presión es tan importante como la calidad de la mezcla
Un error común es centrarse únicamente en si el adhesivo se ve bien mezclado en la salida.
Un tubo de mezcla también necesita mantener un nivel de presión aceptable. Si se fuerza un adhesivo altamente viscoso a través de un mezclador que es demasiado pequeño o demasiado restrictivo, la presión puede aumentar significativamente. Esto puede afectar la estabilidad de la dosificación y imponer demandas adicionales al equipo de dosificación.
Por lo tanto, el diámetro del mezclador, la geometría interna, la viscosidad del adhesivo y el caudal deben evaluarse juntos.
En el caso de las líneas de producción automatizadas, esto resulta aún más importante. Un tubo de mezcla adecuado debe proporcionar un rendimiento constante en todo el rango operativo requerido en lugar de funcionar solo bajo un conjunto de condiciones de prueba.
Estabilidad de sellado y conexión
La conexión entre el tubo mezclador y el sistema dosificador es otro detalle práctico importante.
Un sellado deficiente puede provocar fugas, desperdicio de material, contaminación e interrupciones en la producción. Una conexión estable es especialmente importante en aplicaciones donde los tubos de mezcla se reemplazan con frecuencia.
La serie Contriu RM/RS utiliza una estructura de dientes de tornillo especialmente diseñada en la salida del adhesivo para respaldar el sellado y la estabilidad de la conexión. Este detalle de diseño puede ayudar a que el proceso de dispensación sea más confiable durante el uso industrial repetido.
Cómo seleccionar el tubo de mezcla adecuado
No existe un único tubo de mezcla adecuado para cada adhesivo.
Antes de seleccionar un mezclador estático RM, un mezclador estático RS u otra solución de mezclado, los fabricantes deben comprender primero la aplicación real. Se deben considerar el tipo de adhesivo, la proporción de componentes, la viscosidad, la temperatura, el caudal, la presión de dispensación y la calidad de mezcla requerida.
Para materiales difíciles o de alta viscosidad, las pruebas en condiciones de trabajo reales son particularmente útiles. Permite a los fabricantes comprobar no sólo la calidad final de la mezcla, sino también la presión, la velocidad de dosificación, el desperdicio de material y la estabilidad de la conexión.
El objetivo no es simplemente utilizar más elementos de mezcla. El mejor enfoque es encontrar una geometría de mezclador que proporcione suficiente mezcla y al mismo tiempo mantenga todo el proceso de dosificación estable y práctico.
Un enfoque más práctico para la mezcla de adhesivos 2K
A medida que los adhesivos de dos componentes continúan expandiéndose hacia la fabricación automatizada, la tecnología de mezcla se está convirtiendo en una parte cada vez más importante del proceso de dosificación.
Para materiales estándar, la mezcla estática convencional puede ser suficiente. Sin embargo, para materiales de viscosidad especial, una solución dinámica puede proporcionar otra forma de mejorar la interacción de mezcla.
El tubo de mezcla dinámica Contriu RM/RS combina cuchillas en espiral que giran rápidamente con un práctico diseño de conexión de salida, lo que lo hace adecuado para aplicaciones seleccionadas de adhesivos de alta viscosidad y viscosidad especial.
Para compradores e ingenieros, la clave es mirar más allá del propio mezclador. Hacer coincidir el adhesivo, el sistema de dosificación, la estructura de mezcla, el caudal y las condiciones operativas es lo que en última instancia determina si un proceso de dosificación de dos componentes puede permanecer estable y consistente.
